11月9，“一汽-大眾攜手成都十周年”活動在一汽大眾成都分公司舉行。，以全新焊裝車間為代表的一大批先進工藝，正式落地成都分公司。

一汽大眾成都分公司成立于2008年，2011年正式建成投產，目前只要承擔一汽大眾新速騰和新捷達轎車的生產。它的成立主要有兩層意義，建期，為四川的經濟復蘇和西南大開發(fā)貢獻了重要力量。其二是填補了四川高品質大規(guī)模汽車產業(yè)的空白，成都龍泉區(qū)也由水果之鄉(xiāng)升級為國際汽車城。

十年的發(fā)展，一汽大眾成都分公司逐漸成長為具有比肩國際一流制造工廠的智能制造工廠。，一汽大眾成都分公司已從當初的年產5萬輛產能，快速爬升至最高年產超過70萬輛。

截至到

2018年10月，累計生產整車超過380萬輛，實現(xiàn)產值超過3000億元，累計上繳稅金超過360億元。可喜的的是，一汽大眾今年又在成都分公司投入的新項目，預計到2019年1月，成都分公司累計生產整車將超過400萬輛。

本次全新焊裝車間的正式落地意義重大，對于一汽大眾來說，正如一汽大眾汽車有限公司董事、總經理劉亦功所說：“為一汽-大眾首個在總部以外設立的基地，成都分公司是中國高品質汽車生產基地的優(yōu)秀代表。成都分公司新焊裝車間的落成，是為一汽-大眾“攻堅”之年獻上又一份厚禮，更進一步彰顯了一汽-大眾對于先進技術和制造工藝的不懈追求。”

劉亦功

對于四川和整個西南地區(qū)來說，一汽大眾成都分公司全新技術的新焊裝車間落成，是成都和西南地區(qū)汽車工業(yè)發(fā)展的新契機。

車云菌在現(xiàn)場了解到，成都分公司新焊裝車間引進了大量的智能設備和先進的生產工藝。正如一汽-大眾汽車有限公司（技術）副總經理溫澤岳博士介紹所說：“成都分公司新焊裝車間為代表的技術升級，是一汽-大眾現(xiàn)代化改造的重要體現(xiàn)，秉承一汽-大眾對工藝技術的追求。在剛剛落成的新焊裝車間中，成都分公司率先采用德國大眾全新VASS電氣標準、電伺服焊槍、SKS焊接系統(tǒng)等一系列先進工藝工藝，是一汽-大眾對高品質不懈追求的完美體現(xiàn)。”

溫澤岳博士

具體來看，全新落成的新焊裝車間配備700多臺工業(yè)機器人，率先采用德國大眾最先進的VASS電氣標準設計——這是整個汽車行業(yè)標準化程度、集成度、先進程度最高的電氣標準之一。新焊裝車間首先應用電伺服焊槍、SKS焊接系統(tǒng)、焊接FFT框架等技術，自動化率超過80%。，自動化的檢驗設備布局在生產線中和線尾，實現(xiàn)車身制造過程的100%監(jiān)控；超聲波無損檢測替代傳統(tǒng)非破壞性檢測，保障每一臺車的質量達標。

沖壓車間首次使用車輛后蓋上下合并沖壓，實現(xiàn)了全封閉、全自動化生產。涂裝環(huán)節(jié)，PVC自動噴涂機器人由以前的6臺增加為8臺，噴涂面積更大，噴涂厚度更厚，保證行業(yè)領先的防腐質量。

總裝車間采用目前世界上最先進的MQB模塊化裝配工藝，大大減少了整車裝配線的零件數(shù)量。擰緊技術是總裝車間的核心技術，所有關鍵擰緊點均采用EC/NC電動智能扳手進行擰緊，并通過控制、記錄，數(shù)據(jù)上傳至總部可保存15年。

車云菌在現(xiàn)場也看到了一汽大眾生產工藝的先進性，多項工藝領先行業(yè)。比如以下的三項工藝。

第一，一汽大眾的所有車型都采用空腔注蠟工藝，這一般只能在豪華車上見到，主要保證車身長久不被腐蝕。第二，一汽大眾的車輛車身四周的的V型槽使用激光焊接技術，相比點焊和弧焊，安全性提高40%以上。第三，眾所周知，車門由多塊鋼板組成，一汽大眾旗下車型的車門鋼板采用整體式沖壓工藝而成，相較很多廠家的拼接工藝強度更高，比如，發(fā)，采用拼接工藝的車門會直接斷裂，而采用了整體式沖壓工藝則只會發(fā)生變形，提高了車內乘客的安全性。

在組裝車間，車云菌也被一汽大眾制造工藝的的智能化和精密性所折服。在現(xiàn)場，一輛車的車身和底盤結合在一起只需20秒，車間的師傅親切的稱之為“結婚”。的組合和裝配，一汽大眾的生產制造工藝的先進性可想而知。

車云小結

成都分公司此次工藝提升，只是其高質量發(fā)展的一個縮影。2018年，一汽-大眾在半年內平行啟動四座新工廠，順利完成全國五大基地布局。除了生產工藝精進，五大基地的布局和提升還將滿足更多車型的生產要求。新增105萬輛的年產能，對于年銷量千萬輛級的大眾集團，對于年產2900萬輛，都具有重要意義。